一、核心防腐思路

沿海钢结构防腐的核心是 “优质基材 + 长效涂层系统 + 细节处理” 三位一体。单纯依靠某一种“神奇”涂料或工艺是无法解决问题的。

1. 阻断腐蚀介质：通过涂层系统将钢基体与氯离子、氧气、水分彻底隔离。
2. 牺牲阳极保护：在涂层破损处，利用锌等活性金属的牺牲来保护钢铁基体。
3. 增强耐久性：选择耐候性、耐化学品性极强的面漆，抵抗紫外线降解和盐雾侵蚀。

二、钢结构表面处理（基础与关键）

表面处理的质量直接决定了防腐涂层的寿命，其重要性占50%以上。

1. 除锈等级：必须达到 Sa 25级（非常彻底的喷射除锈）。

   • 标准：钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
   • 方法：采用喷砂除锈（抛丸除锈），使用铜矿砂、钢砂等磨料。严禁使用手工或动力工具除锈。

2. 表面清洁度：喷砂后，必须用干燥、无油的压缩空气吹扫表面，清除所有灰尘和磨料残留。

3. 粗糙度：喷砂后应形成一定的表面粗糙度（锚纹深度），建议在 40-70μm 之间。这能显著增加涂层与基体的接触面积，提高附着力。

4. 环境要求：施工环境相对湿度应低于85%，钢板表面温度应高于露点温度3℃以上，防止二次生锈或结露。

三、涂层系统方案（推荐三套）

以下方案按防腐寿命和成本由高到低排列，建议沿海地区至少采用方案二。

方案一：重防腐长效方案（预期寿命15-20年以上）

此方案适用于特别重要、维修极其困难的场合。

总干膜厚度： ≥ 230μm

方案二：标准防腐方案（预期寿命10-15年）

性价比高，是沿海地区的常用选择。

总干膜厚度： ≥ 190μm

方案三：热浸镀锌+涂层方案

此方案结合了两种防腐技术的优点，非常适合钢结构井道。

1. 基体处理：钢结构整体进行热浸镀锌，镀锌层厚度通常≥85μm。这提供了一个极佳的物理屏障和牺牲性保护层。
2. 涂层系统：在镀锌层上涂装 “环氧磷酸锌底漆 + 丙烯酸聚氨酯面漆” 体系。
   • 底漆：必须使用专用于镀锌表面的底漆（如环氧磷酸锌底漆），以确保附着力。
   • 面漆：丙烯酸聚氨酯面漆，厚度50-60μm。
   • 总厚度：约100-120μm。

优势：即使面漆局部破损，镀锌层仍能提供长期保护，大大延长维修周期。

四、关键节点与细节处理

这些是防腐的薄弱环节，必须特别关注：

1. 焊缝处：焊接后需重新打磨至光滑，并进行喷砂处理至Sa 25级，然后按“阶梯式”补涂各层油漆，确保涂层厚度不低于设计要求。
2. 边角、棱角处：喷砂后这些部位会变得圆滑，但涂装时仍要用刷子进行“预涂”，确保边角部位漆膜饱满，避免因“边缘效应”导致漆膜过薄。
3. 螺栓连接处：接触面应采用无机富锌防锈漆或其他高性能防滑涂料，安装后对接头缝隙进行密封处理。
4. 与混凝土接触部位：埋入或接触混凝土的钢构件，应额外增加涂层厚度或采用煤沥青环氧漆等耐碱材料进行保护。

五、施工与验收要求

1. 涂层间隔：必须严格遵守涂料厂家提供的“重涂间隔”要求。特别是环氧类涂料，超过最大间隔后需打磨表面才能进行下一道涂装。
2. 膜厚检测：使用磁性干膜测厚仪对涂层厚度进行100%检测，确保任何点的厚度不低于设计值的90%，平均厚度不低于设计值。
3. 附着力测试：涂层完全固化后，进行划格法或拉开法附着力测试，附着力应不低于5MPa。
4. 外观检查：涂层表面应均匀、平整、光泽一致，无流挂、皱皮、针孔、气泡等缺陷。

六、日常维护与检查

1. 定期检查：每年至少进行一次全面检查，重点检查焊缝、边角、底部等易损部位。
2. 及时修补：发现局部锈点或涂层破损，应立即处理：
   • 表面处理：用动力工具将锈蚀区域打磨至St 3级，并向四周扩展一定范围。
   • 分层补漆：按“底漆-中间漆-面漆”的顺序进行局部修补，每层之间要有足够的重叠区域（ feathering ）。

总结建议

对于沿海地区电梯井道，推荐优先选择 方案二（环氧富锌+环氧云铁+聚氨酯面漆） 或 方案三（热浸镀锌+涂层）。在预算允许的情况下，方案一（氟碳体系） 能提供最长的免维护周期。

最终决策时，务必咨询专业的防腐工程师或涂料供应商，根据具体的环境腐蚀等级（C4、C5-M）、设计寿命和预算，确定最经济有效的方案。

希望这份详细的方案对您有所帮助！